닫다
귀하의 사이트를 선택하세요
글로벌
소셜 미디어
한 생산 주기 동안 하나의 기계로 여러 셔츠를 자수할 수 있다면 어떨까요? 에이 멀티 헤드 자수기는 동기화된 컴퓨터 제어를 통해 이를 수행합니다. 여러 워크스테이션에 걸쳐 하나의 디지털 디자인을 반복합니다. 이 기사에서는 헤드, 바늘, 프레임, 소프트웨어 및 작업자가 함께 작동하는 방법을 배웁니다.
● 각 헤드에는 여러 개의 나사산 바늘이 있습니다. 프로그래밍된 색상 명령은 올바른 바늘을 선택하므로 디자인 섹션 간에 수동으로 다시 끼우는 작업이 줄어듭니다.
● 바늘은 수직으로 움직이는 반면 고리가 달린 제품은 제어된 X 및 Y 위치를 가로질러 이동합니다. 이러한 동작은 프로그래밍된 스티치 경로를 생성합니다.
● 안정적인 출력은 여러 개의 헤드가 필요합니다. 좋은 디지털화, 동일한 후프 배치, 적절한 장력, 적절한 안정 장치 및 정기 검사를 통해 일관성이 보호됩니다.
● 멀티헤드 생산은 유니폼, 모자, 작업복, 팀 의류, 브랜드 상품 등 반복 주문에 적합합니다. 단일 헤드 장비는 종종 샘플 및 일회성 작업에 적합합니다.
● 자수 영역은 최대 프레임 이동을 설정합니다. 고정 장치, 솔기 및 제품 모양으로 인해 사용 가능한 필드가 줄어들 수 있습니다.
● 헤드가 많을수록 사이클당 생산량이 증가합니다. 실제 용량은 스티치 수, 로딩 시간, 색상 순서, 실 끊김 및 작업자 기술에 따라 달라집니다.
● A 멀티 헤드 자수 기계는 하나의 컴퓨터 설계 프로그램을 사용하여 동일한 생산 실행 중에 여러 활성 헤드를 조정합니다.
자수 헤드는 완전한 스티칭 스테이션입니다. 여기에는 바늘대, 실 가이드, 장력 조절기, 프레서 부품 및 후크 앤 보빈 시스템이 포함됩니다. 각 활성 헤드는 일반적으로 하나의 항목에 대해 작동합니다.
상업용 범위에는 2개, 3개, 4개, 6개 또는 8개의 헤드가 포함될 수 있습니다. 많은 시스템은 모든 머리에 9개, 12개 또는 15개의 바늘을 제공합니다. 각 헤드에는 자체 바늘과 실 경로가 있습니다.
컴퓨터는 자수 파일을 저장하고 각 스티치 명령을 읽습니다. 작업자는 디자인을 선택하고, 위치를 설정하고, 색상을 지정하고, 속도를 조정하고, 활성 헤드를 선택합니다.
컨트롤은 미리보기, 회전, 크기 조정, 반복 및 비상 중지를 지원할 수 있습니다. 소프트웨어는 디지털화된 패턴을 생산 단계로 전송할 수도 있습니다. 스티치 순서나 밀도를 최적화하는 데 도움이 될 수 있습니다.
후프, 캡 프레임 또는 고정 장치는 모든 스테이션에서 하나의 제품을 고정합니다. 구동 시스템이 자수 필드를 가로질러 이동합니다.
바늘은 위아래로 움직입니다. 액자에 담긴 제품은 왼쪽, 오른쪽, 앞으로, 뒤로 움직입니다. 정확한 타이밍으로 문자, 채우기, 테두리 및 세부적인 모양이 형성됩니다.
로고는 먼저 디지털화를 통해 자수 파일이 되어야 합니다. 파일은 스티치 좌표, 길이, 방향, 색상 변경, 트림, 점프 및 중지 명령을 정의합니다.
강력한 디지털화는 깨끗한 가장자리와 안정적인 패브릭을 지원합니다. 잘못 설정하면 틈, 퍼커링, 실 끊어짐 또는 불필요한 제작 시간이 발생할 수 있습니다.
운영자는 파일을 가져와 크기, 방향, 시작점, 색상 순서 및 위치를 확인합니다. 또한 실행할 헤드를 선택합니다.
경계 추적은 디자인이 모든 후프에 맞는지 확인합니다. 잘못된 배치와 바늘 충돌을 방지할 수 있습니다.
각 실은 가이드, 텐셔너, 테이크업 부품 및 지정된 바늘을 통과합니다. 일치하는 작업은 모든 활성 스테이션에서 동일한 색상 순서가 필요합니다.
작업자는 보빈, 바늘, 실 경로 및 장력을 확인합니다. 하나의 가이드를 놓치면 한쪽 머리에 반복적인 파손이 발생할 수 있습니다.
각 헤드에는 하나의 제품이 로드됩니다. 직물은 유해한 늘어남 없이 매끄럽고 견고한 상태를 유지해야 합니다. 안정제는 움직임을 제한하고 스티치를 지원합니다.
후핑 가이드, 템플릿 및 고정 장치는 배치를 일치시키는 데 도움이 됩니다. 완성된 품목을 나란히 놓아 보면 작은 차이가 분명해집니다.
컨트롤러는 각 좌표를 읽습니다. 모터는 활성화된 모든 프레임을 필요한 X 및 Y 위치로 이동합니다. 선택한 바늘이 프로그래밍된 지점으로 하강합니다.
천 아래의 각 후크는 밑실 주위의 윗실을 잡습니다. 이 움직임은 박음질을 형성합니다. 모든 머리는 자체 스티치를 형성하고 컨트롤러는 움직임과 순서를 조정합니다.
색상 명령에 따라 기계는 다른 실 바늘을 선택합니다. 트림 명령은 분리된 섹션 사이 또는 끝 부분의 스레드를 자릅니다.
그런 다음 작업자는 각 제품을 내립니다. 그들은 여분의 안정제를 제거하고 배치, 장력, 적용 범위, 색상 및 등록을 검사합니다. 자동 색상 변경 및 트리밍은 보다 원활한 작업 흐름을 지원합니다.
생산단계 |
기계 동작 |
운영자의 책임 |
디자인 준비 |
디지털화된 명령을 읽습니다. |
크기, 순서, 원단 적합성 확인 |
설정 |
설정을 저장하고 헤드를 선택합니다. |
색상 지정 및 경계 추적 |
바느질 |
프레임과 바늘의 움직임을 조정합니다. |
파손이나 물질 이동에 주의하십시오. |
색상 변경 |
프로그래밍된 바늘을 선택합니다. |
모든 헤드의 스레드를 일관되게 유지하십시오. |
마무리 손질 |
실을 다듬고 사이클을 종료합니다 |
배치 검사 및 승인 |
팁: 대량 주문 시 모든 헤드를 로드하기 전에 하나의 완전한 샘플을 승인하십시오.
컨트롤러는 활성화된 모든 헤드에 동일한 스티치 시퀀스를 보냅니다. 안경테는 일치하는 좌표를 따르고 바늘은 하나의 색상 프로그램을 따릅니다.
이 워크플로는 한 주기 동안 여러 복사본을 생성합니다. 각 항목에 동일한 로고, 크기, 배치 및 색상이 필요할 때 가장 효과적입니다.
운영자는 고정 장치가 비어 있거나 스테이션에 문제가 발생하면 헤드를 비활성화할 수 있습니다. 기계 설정에 따라 다른 활성화된 헤드가 계속될 수 있습니다.
각 스테이션에는 여전히 별도의 바늘, 장력, 후크 및 보빈이 있습니다. 따라서 한 머리에서는 결함이 생기고 다른 머리에서는 올바르게 재봉될 수 있습니다.
실 끊어짐, 빈 보빈, 바늘 손상, 장력 불량, 후프 배치 불량 등이 스테이션 하나에 영향을 미칠 수 있습니다. 센서와 정지 제어 장치로 손상이 줄어들지만 검사는 여전히 필수입니다.
완성된 작품을 헤드 번호별로 비교해보세요. 반복되는 결함은 추적하기가 더 쉬워집니다.
참고: 동기화는 움직임을 제어하지만 동일 설정은 시각적 일관성을 보호합니다.
각 바늘 위치에는 하나의 실 색상이 있습니다. 운영자는 디자인의 색상 순서를 해당 위치에 매핑합니다. 기계는 각 색상 명령에 도달하면 바늘을 선택합니다.
바늘이 많을수록 실을 다시 꿰는 일이 줄어듭니다. 이는 올바른 순서, 장력 또는 디지털화를 대체하지 않습니다.
모든 스티치는 윗실과 아랫실을 결합합니다. 균형은 주로 재료 내부에 고정되어야 합니다. 윗부분 장력이 너무 강하면 밑실이 위로 당겨질 수 있습니다. 장력이 낮으면 루프가 생길 수 있습니다.
직물, 바늘 크기, 뒷면, 밀도 및 실 유형이 이 균형에 영향을 미칩니다. 전체 실행을 시작하기 전에 항상 생산 자재를 테스트하십시오.
플랫 자수는 표준 표면 스티치를 사용합니다. 3차원 작업에서는 선택한 영역 아래에 폼이 배치될 수 있습니다. Appliqué는 절단된 천 조각을 추가합니다. 십자수 효과는 프로그래밍된 스티치 패턴을 사용합니다.
기계는 여전히 디지털 좌표를 따릅니다. 단, 디자인 파일, 소재, 첨부파일, 속도, 마무리 단계 등은 변경될 수 있습니다.
플랫 후프는 패널, 포켓, 셔츠 및 완성된 의류에 적합합니다. 캡에는 곡선 프레임과 드라이버가 필요합니다. 신발, 양말, 가방 또는 좁은 품목에는 특별한 고정 장치가 필요할 수 있습니다.
핵심 프로세스는 동일하게 유지됩니다. 모든 제품을 안정적이고 접근 가능하게 유지하기 위해 로딩 방법이 변경되었습니다.
자수 영역은 기계의 최대 디자인 이동 거리를 정의합니다. 모든 제품이 전체 필드를 사용할 수 있다는 의미는 아닙니다. 솔기, 클램프, 곡면 및 부피가 큰 부분으로 인해 사용 가능한 공간이 줄어들 수 있습니다.
작업자는 스티칭하기 전에 디자인 치수와 물리적 여유 공간을 모두 확인해야 합니다. 피팅 디자인은 여전히 후프나 융기된 의류 섹션에 닿을 수 있습니다.
면, 데님, 실크, 린넨, 가죽, 합성 소재는 다르게 반응합니다. 가벼운 천에는 안정적인 지지가 필요합니다. 밀도가 높은 재료에는 더 강한 바늘이 필요할 수 있습니다. 신축성 있는 원단은 뒤틀림을 제한하는 뒷면이 필요합니다.
디자인에는 더 낮은 밀도나 다른 밑받침이 필요할 수도 있습니다. 장력만으로는 과도한 스티치를 고칠 수 없습니다.
팁: 반복 주문을 제안하기 전에 정확한 원단, 안감, 실, 고정 장치를 테스트하세요.
단일 헤드 기계는 일반적으로 사이클당 하나의 항목을 완료합니다. 4개 헤드 시스템은 일반적으로 동일한 주기 동안 4개의 일치하는 품목을 꿰맬 수 있습니다.
대략적인 배치 출력 = 활성 헤드 × 완료된 사이클
기획견적입니다. 스티치 수, 로딩, 트리밍, 기계 설정 및 결함은 실제 출력에 영향을 미칩니다.
운영자는 하나의 디자인을 로드하고 하나의 공유 색상 순서를 준비합니다. 그들은 모든 의류에 대해 전체 프로그램을 다시 시작하지 않습니다.
가장 큰 이익은 지속적인 반복 주문에서 비롯됩니다. 혼합된 제품과 어려운 모양은 처리 시간을 증가시킬 수 있습니다.
더 많은 헤드에는 더 많은 공간, 고정 장치, 스레드, 유지 관리 및 설정 규칙이 필요합니다. 또한 열악한 파일로 인해 피해가 증가합니다. 한 번의 실수로 인해 한 번에 여러 개의 거부가 발생할 수 있습니다.
단일 헤드 장비는 샘플, 이름, 빈번한 설계 변경 및 단기 실행에 여전히 유용합니다. 주문량, 마감일, 제품 구성, 바닥 공간, 직원 배치에 따라 인원수를 선택하세요.
실제 생산 소재를 바탕으로 전체 디자인을 재봉합니다. 크기, 위치, 등록, 밀도, 적용 범위, 트림 및 직물 안정성을 확인하십시오.
화면 미리보기를 통해 모든 물리적 문제를 확인할 수는 없습니다. 실, 안감, 천, 바늘 동작은 테스트 중에 명확해집니다.
색상 일치, 바늘 상태, 보빈 공급, 후프 고정, 실 끼우기 및 장력을 확인하십시오. 로드된 스테이션만 활성화합니다.
첫 번째 주기 후에는 모든 헤드에서 하나의 항목을 검사합니다. 정렬과 모양을 비교하기 위해 함께 배치하십시오.
반복되는 파손, 비정상적인 소음, 트림 누락 또는 재료 이동을 주의 깊게 살펴보세요. 문제 해결 속도를 높이기 위해 직접 결함을 기록합니다.
승인된 구역을 청소하고 제조사의 윤활 일정을 따르십시오. 마모된 바늘은 조기에 교체하십시오. 정기적인 관리는 타이밍, 신뢰성 및 스티치 품질을 지원합니다.
멀티 헤드 자수기는 디지털 제어, 동기화된 헤드, 다중 바늘 및 유연한 제품 처리를 결합합니다. 반복 생산에 강력한 가치를 제공합니다. REVHON은 지능형 제어, 다양한 기능, 실용적인 구성, 맞춤형 솔루션 및 애프터 서비스를 통해 이러한 작업 흐름을 지원합니다. 해당 장비는 사용자가 정밀도와 일관된 품질을 보호하면서 생산량을 높이는 데 도움이 됩니다.
A: 멀티 헤드 자수기는 동기화된 주기마다 여러 항목을 재봉합니다.
A: 프로그래밍된 색상 명령을 통해 바늘을 선택합니다.
A: 멀티 헤드 자수기는 반복 주문 생산량과 일관성을 높입니다.
A: 인원수, 바늘, 필드 크기, 컨트롤, 부착물 및 지지대.
A: 실 끼우기, 장력, 바늘, 보빈, 스티치 밀도를 확인하세요.
A: 멀티 헤드 자수기는 배치에 적합합니다. 단일 헤드 장비는 샘플에 적합합니다.
